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如何看待PC/ABS注塑過程中起皮現象

  • 發布時間:2014-5-4
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  • 作者: admin

     PC/ABS做為汽車內飾及E&E電器外殼的主要用材料,有著其不可替代的優點,但是注塑加工過程中,容易因為材料本身、模具設計及注塑工藝的不當導致產品表麵的起皮現象。


    AG國際廳先來看一個熔體破裂的描述:聚合物在塑膠擠出或注射成型時,在流體剪切速率較低時經口模或澆口擠出物具有光滑的表麵和均勻的形狀。當剪切速率或剪切應力增加到一定值時,在擠出物表麵失去光澤且表麵粗糙;當塑膠擠出速率再升高時,擠出物表麵將出現眾多的不規則的結節、扭曲或竹節紋,甚至支離和斷裂成碎片或柱段,AG國際廳稱之為”熔體破裂”。這些現象說明,在低的剪切應力或速率下,各種因素引起的小擾動被熔體抑製;而在高的剪切應力或速率下,流體中的擾動難以抑製,並發展成不穩定流動;當達到一個臨界剪切力時,將引起流體的破裂。


    塑膠產品起皮問題和高剪切力下導致的流體的破裂有很大的聯係,那在整個注塑加工過程中,影響到產品起皮問題的因素有哪些呢?下麵筆者將結合材料、模具及工藝做進一步的解釋。高剪切下流體的破裂導致了產品的起皮現象,而PC/ABS相較於其他材料來說,PC、ABS的兩相結構,在高剪切下更加容易發生流體的破裂及兩相的分離,繼而產生分層起皮現象。對於PC/ABS材料來說,本身的PC和ABS兩組份之間為部分相容,因此在改性過程中一定需要加入適當的相容劑以提高其相容性。當然,因為混料所造成的起皮不良是AG國際廳需要第一步去排除的。


 

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